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„Warum viele Ingenieure die falsche Frage stellen, wenn ein Produkt zu teuer wird.“

„Warum viele Ingenieure die falsche Frage stellen, wenn ein Produkt zu teuer wird.“"

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Die Kosten sind zu hoch.

Also beginnt die Suche.

👉 Günstigeres Material.

👉 Günstigerer Lieferant.

👉 Günstigere Fertigung.

🧠 Das kann funktionieren.

Oft liegt das eigentliche Problem jedoch woanders.

Bei der Konstruktion selbst.

Das Problem:

80 % der späteren Produktkosten werden häufig festgelegt,

lange bevor das erste Teil gefertigt wird.

Durch Entscheidungen wie:

👉 Materialwahl

👉 Fertigungsverfahren

👉 Bauteilanzahl

👉 Toleranzen

👉 Montagekonzept

Das Faszinierende:

Viele Unternehmen versuchen,

Kosten in der Produktion zu sparen.

Obwohl die größten Hebel bereits Monate zuvor existierten.

Während der Entwicklung.

Ein zusätzliches Bauteil kostet:

Material.

Montage.

Lagerhaltung.

Qualitätssicherung.

Dokumentation.

Jahrelang.

Deshalb stellen erfahrene Entwickler früh Fragen wie:

✅ Brauchen wir dieses Bauteil überhaupt?

✅ Können zwei Teile zu einem werden?

✅ Ist diese Toleranz wirklich notwendig?

✅ Gibt es eine einfachere Lösung?

Denn die günstigste Komponente

ist häufig die,

die nie gebaut werden muss.

💡 Fazit:

Viele Kostenprobleme entstehen nicht in der Fertigung.

Sie entstehen in der Konstruktion.

Und genau deshalb beginnt Kostenoptimierung oft nicht beim Einkauf.

Sondern am CAD-Arbeitsplatz.

💬 Welche Konstruktionsentscheidung hat in euren Projekten die größten Kosten eingespart?

Ich unterstütze Unternehmen und Start-ups bei:

✅ Produktentwicklung ✅ 3D-CAD Konstruktion (Autodesk Inventor) ✅ Technischem Produktdesign ✅ Reverse Engineering ✅ Prototypenentwicklung

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